LDM TC11 Titanlegierungsprobenpräparation
Die Laser-Metall-Auftragsschweißtechnologie (LDM) verwendet Metallpulver als Ausgangsmaterial und baut Bauteile Schicht für Schicht mittels eines Hochleistungslasers auf. So lässt sich die Formgebung von TC11-Titanlegierungsteilen nahezu endkonturnah realisieren – ohne dass große Schmiedewerkzeuge benötigt werden. Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Materialausnutzung und kurze Produktionszyklen aus. Als Hochtemperatur-Titanlegierung, die für den Langzeiteinsatz bei 500 °C ausgelegt ist, findet TC11 breite Anwendung in kritischen, tragenden Bauteilen wie Triebwerkschaufeln und Verdichterscheiben.
Die metallografische Untersuchung bildet das entscheidende Bindeglied zwischen den Parametern des Laserschmelzverfahrens (LDM) und den Eigenschaften der Titanlegierung TC11. Sie ermöglicht die direkte Beurteilung der Mikrostrukturhomogenität im Ausgangszustand, der α/β-Phasenverteilung und der Säulenkornmorphologie und identifiziert präzise metallurgische Defekte wie Bindefehler und Porosität. Metallografische Aufnahmen dienen als „visuelle Sprache“ der Mikrostruktur und bilden die Grundlage für die Qualitätsklassifizierung und -abnahme von Produkten. Sie unterstützen die Etablierung von Korrelationen zwischen Prozess, Mikrostruktur und Eigenschaften und liefern wichtige Daten für die Zuverlässigkeits- und Lufttüchtigkeitszertifizierung von Bauteilen aus LDM-Titanlegierungen.
1. Schleifen — P400 MET-SP Schleifpapier mit Wasserkühlung;
2. Feinschleifen — POS-Schleifscheibe + 9 µm PD-WT polykristalline Diamantsuspension;
3. Grobpolieren — YS-JP Poliertuch + 3 µm PD-WT Diamantpoliersuspension;
4. Endpolitur – ZN-ZP-Poliertuch + 0,05 µm SO-T439-Poliersuspension. Experten und Wissenschaftler auf dem Gebiet der Luftfahrtwerkstoffe vor Ort leisten ihren bescheidenen Beitrag zur Förderung der industriellen Technologieentwicklung.
